2026年上半年陆续有多起网约车司机投诉AION S续航骤降、行驶断电等问题，6月中下旬，网约车电池鼓包的投诉陡增，一直到今年7月14日该事件被新华网点名引爆，线索指向了中创新航生产的177Ah型号磷酸铁锂电芯。
事件发生后，某车企随即给维泰克寄来这款处于舆论风暴的刀片电芯（产品因鼓包弯曲如香蕉，业内戏称为“香蕉电池”），并请求维泰克对“香蕉电池”的漏液风险进行分析和检测验证。
一、失效溯源：鼓包刀片电池的两条产气漏液路径
业内对“香蕉电池”的成因有两种分析，有观点指向磷酸铁锂材料特性与制造一致性，亦有声音质疑是否存在因壳体密封失效、外部水汽渗入而诱发内部产气。
综合上述两种分析，鼓包后的刀片电池的漏液风险可归纳为两条路径：
路径①：纯内部副反应产气 → 鼓包撑壳破裂后漏液
壳体密封完好，因制程波动（涂布不均致局部析锂、注液量/水分管控偏差、VC成膜添加剂耗尽后负极直接还原EC溶剂等）持续内产气，壳内压力逐步升高。
鼓包至中期时，防爆阀微启或极柱密封圈受挤压蠕变；严重时会将侧边激光焊道应力集中处撑裂，电解液沿裂缝微量渗出。此路径漏液是鼓包的结果，与外部密封失效无关。
路径②：壳体微漏 → 外部渗入+内部渗液 → 诱产气鼓包
壳体因μm级漏孔（焊缝气孔、极柱密封圈老化、防爆阀微启）存在双向通道：沿漏孔渗入电池内部的水汽会水解LiPF₆生成腐蚀性HF，持续破坏负极表面的SEI保护膜。
膜破损后负极裸面直接接触电解液溶剂，发生还原反应持续产气，电芯逐步鼓包。当壳内气压升高，电解液又会被带压从同一漏孔向外渗出。
二、实证拆解：外观排查与质谱检测的双重证据法
基于以上路径分析，维泰克技术人员对收到的这款“香蕉电池”进行了外观形貌确认：侧边激光焊缝无完整开裂、防爆阀未启动、极柱根部无液痕、整体无可见裂口——即该样本个体未进入路径①的撑裂终态。
在此基础上，展开四极杆质谱仪检测：将电芯置于密闭腔体中抽真空，在壳外真空与壳内常压的压差作用下，若壳体存在肉眼不可见的μm级漏孔，壳内电解液会被“吸”出并汽化进入仪器采样系统。
若捕获到DMC/EMC等电解液特征离子信号，即可反向证明漏孔存在——进而佐证路径二（微孔+水汽渗入）的发生。该实验设计针对μm级微孔，不用于判定鼓包撑裂后的mm级裂口（路径①），后者已由外观检查排除。
虽然这块“香蕉电池”最后的检漏结果未出现电解液特征离子信号。但需要明确指出：未检出漏液信号不等于绝对无漏孔，因为这块电池出现鼓包时间已久，电池身上的微孔通道极有可能因电解液结晶而被堵住，以致于电解液难以流出，因此不能仅凭该结果断言路径②从未发生。
若样本电池不存在焊接不良产生的微米级焊缝，那该样本电池的鼓包很有可能源于纯内部副反应产气，即与磷酸铁锂体系对制造一致性的高敏感度相关。
但这一指向仅适用于该个体样本，尚不足以对“磷酸铁锂材料特性与制造一致性”做整体性印证，更无法对21万辆跨多子批次的“香蕉电池”事件做统一归因。
本次实测的真实价值在于：演示了“外观形貌排查+高精度质谱仲裁”的双重证据方法，为鼓包电芯失效路径区分提供了可复用的技术范式，为产线检漏方案优化提供方法学依据。
三、风险聚焦：严重鼓包电芯的检漏难点与质谱方案适配
回到"香蕉电池"本身：香蕉电池严重鼓包有撑爆壳体的风险，像本次验证的鼓包刀片电池它的检漏风险点在哪里，用什么技术去检漏更为合适？
严重鼓包时方形铝壳长刀片存在焊缝开裂、防爆阀非受控开启的风险，一旦壳体失稳，无论气源是内部副反应还是微漏进水，后果都是Pack级绝缘击穿与可燃溶剂外渗。
对于177Ah这类短刀片铝壳LFP，μm级漏孔往往藏在侧边激光焊缝收弧端、极柱氟胶密封圈热循环蠕变区、防爆阀环焊微隙等位置。
对于已鼓包变形的服役电芯，用于气密性检测的差压法和氦检法，往往存在检测局限。差压法灵敏度通常在10⁻⁴Pa·m³/s级，μm级微漏容易被漏杀；氦检需预充氦气且对变形电芯装夹困难，售后场景下难以直接复测。
四极杆质谱分析仪（型号：VQM-600）
而维泰克的四极杆质谱分析仪（型号：VQM-600）漏液检测直接从电解液成分入手，正是针对这类“微漏+隐蔽”场景设计的检测手段：
抽真空后若有μm级漏孔，壳内残留电解液会被吸出汽化，仪器捕获DMC/EMC特征离子即可定性漏点是否存在——焊缝收弧端的深孔、密封圈蠕变形成的环形微通道、防爆阀环焊的虚焊缝隙，无论漏孔位置多隐蔽，只要电解液能从该通道被抽出，质谱即可给出分子级证据，让电解液自己“说话”。
文/Chloe