2025年3月，工信部发布 GB 38031~2025《电动汽车用动力蓄电池安全要求》，2026年7月1日强制实施，替代沿用多年的GB 38031~2020旧版标准。
全行业都在讨论“包级不起火不爆炸”、“内部加热触发热扩散”、“150J 底部撞击”——这些确实是重磅变化。但有一条线，几乎被所有解读文章一笔带过，却悄悄写进了7项以上包级测试的合格判定里：
两点值得注意：
"无泄漏"从部分项目提及，扩到振动/冲击/碰撞/湿热/浸水/底部撞击/快充老化全链路强制。
两个新增项都直接挂"无漏"——底部撞击考瞬时冲击下的密封完整性，快充老化考长期循环后的隐性微渗。
需要厘清的是：送检测中心做包级强检验证的是包体在极端工况下的综合安全表现（结构稳定性、热扩散抑制等），漏液只是其中的伴随性判定项——不是测试目的本身，但恰恰是这项“非目标项”一旦不达标，就会让整轮测试一票否决。
在送第三方型式检验之前，电池厂和Pack厂通常自己会先跑一轮摸底。
Pack厂会按 GB 38031~2025 包级关键项做内部摸底（底部撞击、热扩散、快充300 次+外短是必跑项）；电芯厂则按同标准单体7项（含快充 300 次+外短）加企标滥用项先做电芯级DV/PV摸底，再供货给 Pack 厂。
两层摸底里，密封核查普遍仍以差压/压降气密（Pack 级）+ 氦质谱检漏（电芯级抽检）为主——这两种手段测的是“气体能不能出来”，不直接识别电解液本身。
值得注意的事，标准只回答了“测完不能漏”，但没回答另一个问题：“怎么在量产时提前拦截漏液的电芯/包体”。这正是维泰克为锂电行业提供漏液检测解决方案的出发点。
对于微米级电解液微渗、快充50~100 次循环后才显形的隐性微漏这些隐性风险，氦检在出厂当下可能放行，但到检测中心跑完300次快充后+外短或 150J×3 底部撞击后就会变成显性漏液。单项判定不通过，样包报废，企业就需重新备样、重新排队送检。
维泰克的四极杆质谱分析仪（型号：VQM-600）补的是这道缝隙：它不测氦气、不测压降，而是直接追踪电解液特征离子（如 DMC m/z=59），最小可检漏率为1×10⁻⁷ mbar·L/s，可识别10μm级微漏，靠单一质荷比筛选避开泡棉、固定胶、导电胶的挥发干扰。
四极杆质谱分析仪（型号：VQM-600）
面对新国标，如何发挥VQM-600的用处？
1.内部摸底时的漏液判定辅助
电池厂和Pack厂按GB 38031~2025跑完关键项摸底后，通常通过通过目视（检查外观）+绝缘监测（Pack 端高压回路对地阻抗波动）来筛查是否有漏液嫌疑——但这些是间接线索，不能确认“电解液是否真的从内部渗出来了”。
此时用VQM-600做电解液级漏液复验——直接捕捉电解液特征离子，给“疑似”一个确定答案：漏还是没漏、漏多少。给内部摸底加一道电解液级判定手段，让“摸底通过”的结论更硬，也让送检样品的选择更有依据。
2.摸底前的产线筛查工位
在“电芯注液终封后/化成分容后/模组合盖后”嵌进 RGA 全检或抽检，把“出厂已有持续逸出信号”的必漏样本在内部摸底前清掉——这类样本占微漏NG的大头，且氦检在出厂当下抓不到。等于在厂内自己撞、自己跑 300 次之前，先把必漏样本剔掉。
如此，产线端前置拦截 + 摸底端复验兜底，把"氦检过关但电解液实际在渗"的盲区压缩到最小。
文/Chole